กระบวนการผลิตของสายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะคืออะไร?

ที่ สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ กระบวนการส่วนใหญ่ประกอบด้วยหกขั้นตอนหลัก: การเตรียมวัตถุดิบ การรักษาพื้นผิว การขึ้นรูปคอมโพสิต การอัดและการบ่มด้วยความร้อน การทำความเย็นและการขึ้นรูป และการตัดเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ยกตัวอย่างการผลิตแผงคอมโพสิตอลูมิเนียม-พลาสติกโดยรวม สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ เป็นระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบตั้งแต่การป้อนวัตถุดิบไปจนถึงผลผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ความเร็วในการผลิตสามารถเข้าถึง 8-25 ม./นาที และความทนทานต่อความหนาของผลิตภัณฑ์ถูกควบคุมภายใน ±0.05 มม. ทำให้เป็นตัวอย่างทั่วไปของการผลิตที่มีประสิทธิภาพในด้านวัสดุตกแต่งอาคารสมัยใหม่

1. ภาพรวมของสายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ

A แผงคอมโพสิตโลหะ (MCP) คือแผงการทำงานรูปแบบใหม่ที่เกิดขึ้นโดยใช้แผ่นโลหะบาง (เช่น อลูมิเนียม เหล็ก ทองแดง ไทเทเนียม ฯลฯ) เป็นชั้นผิว และโพลีเอทิลีน (PE) วัสดุแกนเติมแร่ หรืออลูมิเนียมรังผึ้งเป็นแกน นำมาประกอบอย่างต่อเนื่องโดยใช้ช่างมืออาชีพ สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ . มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการสร้างผนังม่าน การตกแต่งภายใน เปลือกยานพาหนะขนส่ง แผงเครื่องใช้ในครัวเรือน และกล่องแบตเตอรี่รถยนต์พลังงานใหม่ ท่ามกลางสาขาอื่นๆ

ปัจจุบัน สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะหลักแบ่งออกเป็นสามประเภท: สายการผลิตแผงคอมโพสิตอลูมิเนียมพลาสติก (สาย ACP) สายการผลิตแผงคอมโพสิตอลูมิเนียมรังผึ้ง และสายการผลิตแผงคอมโพสิตเหล็กพลาสติก/อลูมิเนียม-เหล็ก สายการผลิตแผงคอมโพสิตอลูมิเนียม-พลาสติกมีส่วนแบ่งการตลาดสูงที่สุด โดยมีกำลังการผลิตทั่วโลกมากกว่า 1.2 พันล้านตารางเมตรต่อปี

2. กระบวนการผลิตหลักของสายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ

การเตรียมวัตถุดิบและการคลี่คลาย

ที่ starting point of the สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ เป็นสถานีคลี่คลาย คอยล์อะลูมิเนียมหรือเหล็กจะถูกป้อนโดยอัตโนมัติด้วยเครื่องคลายคอยล์แบบสองหัว โดยทั่วไป ความกว้างของคอยล์อลูมิเนียมอยู่ระหว่าง 1,000 ถึง 1,600 มม. โดยมีความหนา 0.18 ถึง 0.5 มม. (ชั้นผิว) และ 0.08 ถึง 0.15 มม. (ชั้นด้านหลัง)

สำหรับวัสดุหลัก เม็ด LDPE (โพลีเอทิลีนความหนาแน่นต่ำ) จะถูกป้อนอย่างแม่นยำด้วยระบบสูบจ่ายแบบสูญเสียน้ำหนัก โดยมีข้อผิดพลาดในการกำหนดสูตรไม่เกิน ±0.3% แผงคอมโพสิตทนไฟใช้วัสดุแกนที่เติมแร่ธาตุ โดยมีปริมาณอะลูมิเนียมไฮดรอกไซด์ (ATH) สูงถึง 60%-65% เพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานไฟ EN13501-1 B-class หรือ A2-class

การรักษาพื้นผิวแผ่นโลหะ

นี่เป็นกระบวนการสำคัญที่ส่งผลต่อความแข็งแรงการลอกของแผ่นคอมโพสิตโลหะ หน่วยรักษาพื้นผิวของ สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ โดยทั่วไปประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้:

• การล้างไขมันและการทำความสะอาด: ใช้สารละลายอัลคาไลน์ (NaOH ความเข้มข้น 3-5%) ในการพ่นหรือแช่เพื่อขจัดน้ำมันและสิ่งสกปรกออกจากพื้นผิวโลหะ
• การซักและอบแห้งน้ำ: หลังจากล้างด้วยน้ำสะอาดหลายครั้ง แผ่นผ้าจะถูกทำให้แห้งในเตาอบแห้งด้วยลมร้อนอินฟราเรดที่อุณหภูมิ 80-120°C เพื่อขจัดความชื้น
• การบำบัดด้วยสารเคมี (การบำบัดด้วยโครเมต/ไม่ใช่โครเมต): ใช้สารเคลือบแปลงสภาพแบบโครเมตหรือไซเลนโดยมีน้ำหนักเคลือบ 15-30 มก./ตร.ม.
• ไพรเมอร์รักษา: การเคลือบแบบลูกกลิ้งของโพลียูรีเทนหรือไพรเมอร์อีพ็อกซี่ที่บ่มด้วยความร้อนด้วยความหนาของฟิล์มแห้ง 3-5 μm เพื่อเพิ่มความแข็งแรงในการยึดเกาะทางเคมีระหว่างโลหะและวัสดุแกน

แผงคอมโพสิตโลหะที่มีการชุบผิวที่ได้มาตรฐานสามารถให้ความแข็งแรงการลอกระหว่างชั้นที่ ≥7 N/mm ซึ่งสูงกว่าแผงที่ไม่ผ่านการบำบัดอย่างมาก ซึ่งมีความแข็งแรงเพียง 2-3 N/mm

การขึ้นรูปคอมโพสิตร่วมรีด

ที่ extrusion of the core material and its bonding with metal sheets is the technological core of the สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ . มีสองเส้นทางกระบวนการหลัก:

ที่ extruder (usually a twin-screw extruder with a screw diameter of 120-200 mm) extrudes the molten core material at a temperature of 200-230°C, evenly distributing it between the two layers of metal sheets through a T-type die and into the composite roller group.

การบ่มแบบกดร้อน

ที่ composite roller group is the core mechanical unit of the สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ ประกอบด้วยลูกกลิ้งอุ่น ลูกกลิ้งกด และลูกกลิ้งปรับเสถียร แผ่นโลหะด้านบนและด้านล่างประกบชั้นแกนกลางหลอมเหลวในสถานีนี้เพื่อให้เกิดการอัดและการยึดเกาะแบบร้อน:

โซนอุ่นเครื่อง: แผ่นโลหะถูกอุ่นไว้ที่ 60-90°C เพื่อปรับปรุงความสามารถในการแพร่กระจายของวัสดุแกนกลางและความสามารถในการยึดเกาะของส่วนต่อประสาน

โซนกด: ที่ main pressure roller typically exerts a pressure of 0.3-0.8 MPa to ensure the three layers bond well without bubbles or delamination.

โซนการสร้าง: ที่ constant temperature roller group keeps the core material evenly cured under certain pressure, preventing internal stress and warping.

การระบายความร้อนและการขึ้นรูป

หลังจากการกดร้อน อุณหภูมิแผงคอมโพสิตจะยังคงสูงกว่า 60°C ต้องผ่านขั้นตอนการทำความเย็นหลายขั้นตอนเพื่อป้องกันการเสียรูปหรือการหลุดร่อนที่เกิดจากการทำความเย็นอย่างรวดเร็ว ส่วนระบายความร้อนของ สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ โดยทั่วไปจะมีความยาว 8-15 เมตร และประกอบด้วยทั้งส่วนการทำความเย็นตามธรรมชาติและส่วนการทำความเย็นด้วยอากาศบังคับ อุณหภูมิของแผงทางออกจะถูกควบคุมให้ต่ำกว่า 35°C เพื่อให้มั่นใจว่าวัสดุแกนกลางจะแห้งตัวเต็มที่ และความแข็งแรงในการยึดเกาะระหว่างชั้นจะถึงค่าการออกแบบขั้นสุดท้าย

การเคลือบและการเคลือบฟิล์มป้องกัน

สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะระดับไฮเอนด์บางสายการผลิตเพิ่มหน่วยการเคลือบหลังจากการทำความเย็นและการปรับรูปร่างเพื่อใช้การเคลือบฟลูออโรคาร์บอน PVDF (ความหนา 25-35 μm) หรือการเคลือบ PE กับพื้นผิวแผง ช่วยเพิ่มความทนทานต่อสภาพอากาศของผลิตภัณฑ์ (โดยมีอายุการใช้งานมากกว่า 20 ปี) และสีสันที่สมบูรณ์

ในที่สุดเครื่องเคลือบฟิล์มป้องกัน (ฟิล์ม PE 60-80 μm) จะคลุมผลิตภัณฑ์ทั้งสองด้านเพื่อป้องกันรอยขีดข่วนระหว่างการจัดเก็บและการขนส่ง

การตัดและการตรวจสอบที่แม่นยำ

แผงสำเร็จรูปถูกตัดให้ได้ขนาดโดยใช้เลื่อยบินหรือระบบเครื่องตัดแบบดิสก์ โดยมีข้อกำหนดทั่วไปที่ 1220×2440 มม. หรือ 1500×4050 มม. โดยมีความแม่นยำในการตัดที่ ±1 มม. มีการติดตั้งระบบการตรวจสอบแบบออนไลน์ที่ส่วนท้ายของ สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ ซึ่งส่วนใหญ่จะตรวจสอบ:

• ความเรียบของแผง: (≤1 มม./ตร.ม.)
• ความทนทานต่อความหนา: (±0.2 มม.)
• ความแตกต่างของสี: (ΔE ≤ 1.5)
• ความแข็งแรงของการลอก: (การตรวจสอบตัวอย่าง)

พารามิเตอร์ทางเทคนิคหลักของสายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ

แนวโน้มการพัฒนาทางเทคนิคของสายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ

ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของยานพาหนะพลังงานใหม่ ความต้องการแผงคอมโพสิตอลูมิเนียมเหล็กในสาขาน้ำหนักเบาของยานยนต์ได้เพิ่มขึ้นอย่างมาก ทำให้มีความต้องการที่สูงขึ้นสำหรับ สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะs .

การควบคุมอัจฉริยะ

การบูรณาการระบบ MES และ PLC เพื่อการจัดการสูตร การตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพ และการบำรุงรักษาอุปกรณ์เชิงคาดการณ์ในกระบวนการทั้งหมด

ความสามารถด้านคอมโพสิตหลายวัสดุ

รองรับคอมโพสิตของโลหะที่แตกต่างกัน เช่น อลูมิเนียม/เหล็ก อลูมิเนียม/ทองแดง ไทเทเนียม/อลูมิเนียม และการผสมกับพรีเพกคาร์บอนไฟเบอร์

การประหยัดพลังงานและลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจก

ที่ next-generation สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ ใช้ระบบนำความร้อนกลับมาใช้ใหม่ ลดการใช้พลังงานได้ประมาณ 18%-25%

การเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว

การออกแบบแบบแยกส่วนทำให้สามารถสลับระหว่างข้อกำหนดด้านความกว้างและความหนาได้ภายใน 45 นาที เทียบกับ 4 ชั่วโมงก่อนหน้านี้

ที่ สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ บรรลุการยึดเกาะคอมโพสิตที่มีประสิทธิภาพและแม่นยำระหว่างแผงโลหะและวัสดุแกนหลักที่ใช้งานได้ผ่านกระบวนการที่เชื่อมโยงกันอย่างใกล้ชิด เช่น การคลายตัว การรักษาพื้นผิว การอัดขึ้นรูปคอมโพสิต การอัดร้อน การทำความเย็น และการตัด การเลือกสายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะที่เหมาะสมจำเป็นต้องมีการประเมินที่ครอบคลุมเกี่ยวกับข้อกำหนดเฉพาะของผลิตภัณฑ์เป้าหมาย ข้อกำหนดการผลิตประจำปี ระดับระบบอัตโนมัติ อัตราการยิง และปัจจัยอื่นๆ ด้วยความต้องการแผงคอมโพสิตประสิทธิภาพสูงที่เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องในอุตสาหกรรมขั้นปลาย เช่น การก่อสร้าง ยานยนต์ และเครื่องใช้ในบ้าน สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะจึงมีการพัฒนาอย่างต่อเนื่องไปสู่ความเร็ว ความชาญฉลาด และฟังก์ชันการทำงานที่หลากหลายยิ่งขึ้น