สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ A2 คืออะไร?

อ สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ A2 เป็นระบบเคลือบต่อเนื่องเฉพาะทางที่ออกแบบมาเพื่อการผลิต แผงคอมโพสิตโลหะทนไฟคลาส A2 — วัสดุก่อสร้างที่จำเป็นสำหรับอาคารสูง อาคารสาธารณะ และโครงการที่ไวต่อเหตุเพลิงไหม้ทั่วโลก เส้นนี้จะเชื่อมขดลวดแกนอนินทรีย์และไม่ติดไฟระหว่างชั้นพื้นผิวโลหะสองชั้น (โดยทั่วไปคืออะลูมิเนียมหรือเหล็กชุบสังกะสี) โดยใช้กระบวนการเคลือบบัตรแบบกดร้อนที่อุณหภูมิสูง จากนั้นจึงตัดเอาต์พุตอย่างแม่นยำให้เป็นขนาดแผงที่เสร็จสิ้นแล้ว

สายการผลิต A2 ต่างจากสายการผลิตแผงประกอบอลูมิเนียมคอมโพสิต (ACP) มาตรฐาน สายการผลิต A2 จะต้องจัดการกับวัสดุหลักที่เต็มไปด้วยแร่อนินทรีย์ซึ่งมีพฤติกรรมแตกต่างออกไปภายใต้ความร้อนและความดัน โดยต้องใช้ระบบทำความร้อนที่สร้างขึ้นตามวัตถุประสงค์เฉพาะ การควบคุมแรงตึงที่แม่นยำ และพารามิเตอร์กระบวนการที่สอบเทียบสำหรับเอาต์พุตที่มีอัตราการติดไฟ ผลลัพธ์ที่ได้คือแผงที่ตรงตามมาตรฐาน EN 13501-1 Class A2 หรือการจำแนกประเภทอัคคีภัยระดับประเทศที่เทียบเท่า ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานหุ้มในบริเวณที่ห้ามใช้วัสดุที่ติดไฟได้

กระบวนการผลิตหลัก: วิธีการทำงานของสายการผลิต

ลำดับการผลิตเป็นไปตามการไหลในสายการผลิตอย่างต่อเนื่อง ซึ่งรวมการป้อนวัสดุ การเตรียมพื้นผิว การเคลือบ การทำความเย็น และการตัดให้เป็นกระบวนการอัตโนมัติกระบวนการเดียว การทำความเข้าใจแต่ละขั้นตอนจะให้ความกระจ่างว่าเหตุใดการเลือกอุปกรณ์เฉพาะจึงมีความสำคัญต่อผลผลิตและคุณภาพของแผง

ขั้นตอนที่ 1 — การป้อนคอยล์และการควบคุมความตึง

คอยล์โลหะด้านบนและด้านล่างจะถูกโหลดไปที่เดคอยล์ที่ปลายแต่ละด้านของไลน์ ระบบความตึงที่ควบคุมด้วยเซอร์โวทำให้ผิวหนังโลหะเรียบและไม่มีรอยยับตลอดการวิ่ง ในเวลาเดียวกัน ขดลวดแกน A2 ที่เตรียมไว้ล่วงหน้าจะถูกป้อนจากสถานีคลายตัวของมันเอง ซึ่งจัดเรียงอย่างแม่นยำระหว่างชั้นโลหะทั้งสองก่อนจะเข้าสู่โซนทำความร้อน

ขั้นตอนที่ 2 — การใช้กาว

ฟิล์มกาวที่สม่ำเสมอถูกติดลงบนพื้นผิวผสมพันธุ์ของผิวหนังโลหะหรือขดลวดแกนกลาง ความสม่ำเสมอของชั้นนี้ส่งผลโดยตรงต่อความแข็งแรงของการลอกและความทนทานของการยึดเกาะในระยะยาวของแผงสำเร็จรูป — พารามิเตอร์คุณภาพที่สำคัญสำหรับการใช้งานส่วนหน้าอาคารที่ต้องสัมผัสกับวงจรความร้อนและแรงลม

ขั้นตอนที่ 3 — การเคลือบแบบกดร้อนที่อุณหภูมิสูง

โครงสร้างแซนวิชที่ประกอบแล้วจะต้องผ่านการรีดร้อนหรือโซนเตาอบ โดยควบคุมอุณหภูมิและความดันที่ควบคุมไว้จะกระตุ้นการทำงานของกาว และรวมโครงสร้างสามชั้นเข้าด้วยกันอย่างสมบูรณ์ บรรลุ การกระจายอุณหภูมิสม่ำเสมอทั่วทั้งแผงกว้าง เป็นข้อกำหนดที่มีความต้องการทางเทคนิคมากที่สุดในขั้นตอนนี้ เนื่องจากจุดที่ร้อนหรือเย็นทำให้เกิดข้อบกพร่องในการแยกชั้น

ขั้นตอนที่ 4 — การควบคุมความเย็นและความเรียบ

หลังจากการเคลือบ แผงที่ยึดติดจะผ่านส่วนทำความเย็น การระบายความร้อนที่มีการควบคุมถือเป็นสิ่งสำคัญในการล็อคความเรียบของแผง การระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอทำให้เกิดการโค้งงอหรือบิดเบี้ยวซึ่งทำให้แผงไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ความยาวสายพานลำเลียงความเย็นและการออกแบบการไหลเวียนของอากาศได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมตามวัสดุหลักเฉพาะและความหนาของแผงที่ผลิต

ขั้นตอนที่ 5 — การตัดอย่างแม่นยำตามความยาว

อ automated flying shear or guillotine cutter trims the continuous panel strip to customer-specified lengths with tolerance typically within ±1 mm. Panels are then stacked, inspected, and prepared for shipment.

นวัตกรรมการออกแบบที่สำคัญ: แยกการผลิตหลักออกจากการเคลือบ

การผลิตแผงคอมโพสิต A2 แบบดั้งเดิมต้องการให้ผู้ผลิตดำเนินการเวิร์กช็อปสองแห่งที่เชื่อมโยงถึงกัน เวิร์กช็อปหนึ่งเพื่อกำหนดสูตรและผลิตวัสดุแกนอนินทรีย์ และเวิร์กช็อปที่สองเพื่อเคลือบให้เป็นพาเนลที่เสร็จสมบูรณ์ แนวทางบูรณาการนี้ต้องการการลงทุนจำนวนมาก การควบคุมกระบวนการที่ซับซ้อนในโดเมนการผลิตที่แตกต่างกัน 2 โดเมน และพื้นที่จำนวนมาก ทำให้การเข้าสู่ตลาดทำได้ยาก และเพิ่มความเสี่ยงในการปฏิบัติงานสำหรับผู้ผลิตรายใหม่

สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ A2 รุ่นที่สองที่พัฒนาโดย JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd. ได้นำเสนอแนวทางที่แตกต่างโดยพื้นฐาน: กระบวนการผลิตวัสดุหลักถูกแยกออกจากกระบวนการเคลือบอย่างสมบูรณ์ . ลูกค้าซื้อขดลวดแกนทนไฟ A2 ที่ได้มาตรฐานจากซัพพลายเออร์วัสดุแกนที่ผ่านการรับรอง และป้อนเข้าสู่สายการเคลือบโดยตรง โดยไม่ต้องมีความสามารถในการผลิตแกนภายในบริษัท

ประโยชน์เชิงปฏิบัติของสถาปัตยกรรมนี้มีนัยสำคัญ:

• ไม่จำเป็นต้องสร้างหรือจัดให้มีเวิร์กช็อปการผลิตวัสดุหลัก ช่วยลดข้อกำหนดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกได้อย่างมาก
• ลดการลงทุนอุปกรณ์ทั้งหมด ลดอุปสรรคด้านเงินทุนในการเข้าสู่ตลาดแผง A2
• โครงสร้างสายการผลิตที่เรียบง่ายขึ้นทำให้ผู้ปฏิบัติงานได้รับการฝึกอบรมเร็วขึ้น และการแก้ไขปัญหากระบวนการทำได้ตรงไปตรงมามากขึ้น
• ความซับซ้อนในการดำเนินงานที่ลดลงมีส่วนโดยตรงต่อการผลิตที่มั่นคงและ อัตราผลตอบแทนแผงสำเร็จรูปเกิน 95% .
• ผู้ผลิตสามารถเน้นความเชี่ยวชาญของตนไปที่คุณภาพการเคลือบ ผิวสำเร็จ และความแม่นยำของมิติ ซึ่งเป็นสิ่งที่ลูกค้าสร้างความแตกต่างประเมิน ณ จุดที่ซื้อ

แบบจำลองแยกส่วนนี้ถูกนำมาใช้อย่างกว้างขวางในอุตสาหกรรม และปัจจุบันถือเป็นสถาปัตยกรรมมาตรฐานสำหรับสายการผลิตแผงคอมโพสิต A2 สมัยใหม่

รุ่นที่สองกับรุ่นที่สาม: ความแตกต่างที่สำคัญ

JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd. พัฒนากลุ่มผลิตภัณฑ์ A2 รุ่นที่สองอย่างเป็นอิสระในปี 2555 โดยสร้างสถาปัตยกรรมการเคลือบแกนกลางแบบแยกตามที่อธิบายไว้ข้างต้น ในปี 2019 บริษัทได้เปิดตัวกลุ่มผลิตภัณฑ์รุ่นที่สามที่รวมเอาระบบทำความร้อนที่ได้รับการอัพเกรดอย่างมาก ตารางด้านล่างสรุปความแตกต่างทางเทคนิคหลักระหว่างสองรุ่น

การเปลี่ยนจากการทำความร้อนในเตาอบแบบธรรมดาไปเป็นการทำความร้อนแบบอินฟราเรดเป็นการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมที่มีผลกระทบมากที่สุดในกลุ่มผลิตภัณฑ์รุ่นที่สาม ในเตาอบแบบทั่วไป ความร้อนจะถูกถ่ายโอนโดยการบังคับพาอากาศร้อนรอบๆ แผงแซนวิชเป็นหลัก ซึ่งเป็นกลไกที่ไม่มีประสิทธิภาพโดยเนื้อแท้ เนื่องจากพลังงานส่วนสำคัญทำให้อากาศโดยรอบร้อนมากกว่าตัววัสดุเอง ในทางตรงกันข้าม การให้ความร้อนด้วยอินฟราเรดจะแผ่พลังงานโดยตรงไปยังพื้นผิวของวัสดุ ช่วยให้สามารถถ่ายเทความร้อนได้เร็วขึ้น โปรไฟล์อุณหภูมิที่แม่นยำยิ่งขึ้น และการลดการใช้พลังงานลงอย่างมากตามที่ระบุไว้ข้างต้น

ทำไมความร้อนอินฟราเรดจึงมีความสำคัญสำหรับการผลิตแผง A2

การเปลี่ยนไปใช้การให้ความร้อนแบบอินฟราเรดไม่ได้เป็นเพียงการอัพเกรดประสิทธิภาพพลังงานเท่านั้น แต่ยังมีผลกระทบโดยตรงต่อคุณภาพของแผงและการประหยัดในการผลิต

ทำความร้อนได้เร็วและสม่ำเสมอยิ่งขึ้น

ตัวส่งสัญญาณอินฟราเรดสามารถวางตำแหน่งใกล้กับพื้นผิวของวัสดุและกำหนดค่าในอาร์เรย์ที่ครอบคลุมความกว้างของแผงทั้งหมดได้อย่างแม่นยำ สิ่งนี้จะสร้างโปรไฟล์อุณหภูมิที่สม่ำเสมอมากขึ้นทั้งในทิศทางของเครื่องจักรและทิศทางของเครื่องจักรซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับความแข็งแรงของพันธะที่สม่ำเสมอและรูปทรงของจอแบน ความแปรผันของการให้ความร้อนที่อาจทำให้เกิดการแยกตัวหรือเป็นคลื่นเฉพาะจุดในเตาอบทั่วไปจะลดลงอย่างมาก

ลดเวลาในการอุ่นเครื่องและพักฟื้น

เตาอบอินฟราเรดเข้าถึงอุณหภูมิการทำงานได้เร็วกว่าเตาอบลมร้อนปริมาณมาก ลดเวลาการเริ่มต้นในแต่ละวัน และลดการสูญเสียพลังงานในรอบการอุ่นเครื่อง เมื่อการผลิตหยุดชะงัก - สำหรับการเปลี่ยนคอยล์หรือการบำรุงรักษา - เตาอบจะกลับสู่อุณหภูมิได้เร็วขึ้น ลดเศษเหลือทิ้งเมื่อรีสตาร์ท และปรับปรุงประสิทธิภาพของอุปกรณ์โดยรวม (OEE)

รอยเท้าทางกายภาพขนาดกะทัดรัด

เนื่องจากการทำความร้อนแบบอินฟราเรดถ่ายโอนพลังงานอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้นต่อหน่วยความยาวของเตาอบ ส่วนการทำความร้อนของสายการผลิตรุ่นที่สามจึงอาจสั้นกว่าส่วนเตาอบทั่วไปที่เทียบเท่ากันอย่างเห็นได้ชัด สำหรับผู้ผลิตที่ทำงานภายในอาคารโรงงานที่มีข้อจำกัด ความแตกต่างของพื้นที่ว่างนี้สามารถกำหนดได้ว่าสายการผลิตจะพอดีหรือไม่ หรืออนุญาตให้มีพื้นที่สำหรับอุปกรณ์หรือพื้นที่จัดเก็บเพิ่มเติม

ผลกระทบต่อต้นทุนระยะยาว

ลดการใช้พลังงานความร้อนได้มากกว่า 50% สารประกอบอย่างมีนัยสำคัญตลอดอายุการใช้งานของสายการผลิต สำหรับโรงงานที่มีสองกะ การประหยัดไฟฟ้าต่อปีแสดงถึงการลดต้นทุนการดำเนินงานต่อแผงอย่างมาก ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบที่เห็นได้ชัดมากขึ้นเมื่อต้นทุนพลังงานเพิ่มขึ้นเมื่อเวลาผ่านไป

วัสดุใดบ้างที่สามารถแปรรูปบนสายการผลิต A2 ได้

สายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ A2 ได้รับการออกแบบมาเพื่อรองรับการผสมผสานระหว่างผิวโลหะและวัสดุหลัก ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถตอบสนองความต้องการของตลาดปลายทางที่แตกต่างกันได้จากสายการผลิตเดียว

ตัวเลือกผิวโลหะ

• คอยล์อลูมิเนียม — ตัวเลือกที่พบบ่อยที่สุดสำหรับแผงส่วนหน้าอาคารทางสถาปัตยกรรม มีให้เลือกหลายโลหะผสม ความหนา (โดยทั่วไป 0.3 มม. ถึง 0.5 มม. สำหรับการใช้งานคอมโพสิต) และการเคลือบ PVDF หรือโพลีเอสเตอร์
• ขดลวดเหล็กชุบสังกะสี — ใช้โดยให้ความสำคัญกับความแข็งแรงเชิงกลที่สูงขึ้นหรือต้นทุนวัสดุที่ต่ำกว่า และในกรณีที่ยอมรับน้ำหนักแผงเพิ่มเติมสำหรับการใช้งาน
• คอยล์สแตนเลส — ระบุไว้สำหรับสภาพแวดล้อมที่มีการกัดกร่อนสูงหรือโครงการสถาปัตยกรรมระดับพรีเมี่ยมที่ความสวยงามของพื้นผิวและรูปลักษณ์ในระยะยาวเป็นสิ่งสำคัญยิ่ง
• ขดลวดทองแดงและสังกะสี — การใช้งานเฉพาะกลุ่มในการฟื้นฟูมรดกหรือการตกแต่งสถาปัตยกรรมที่โดดเด่น

ลักษณะคอยล์แกน A2

คอยล์แกน A2 ที่ป้อนเข้าไปในสายการผลิตนั้นเป็นวัสดุที่เติมแร่ธาตุอนินทรีย์ ซึ่งโดยทั่วไปจะประกอบด้วยอะลูมิเนียมไฮดรอกไซด์ แมกนีเซียมไฮดรอกไซด์ในสัดส่วนที่สูง หรือสารตัวเติมที่ไม่ติดไฟที่คล้ายกันในโพลีเมอร์เมทริกซ์ ซึ่งได้รับการคิดค้นขึ้นเพื่อให้ปริมาณสารที่ติดไฟได้ทั้งหมดต่ำกว่าเกณฑ์ที่จำเป็นสำหรับการจำแนกประเภท A2 ความหนาของแกนกลางในแผงสำเร็จรูปโดยทั่วไปจะอยู่ในช่วงตั้งแต่ 2 มม. ถึง 6 มม. โดยที่ 3 มม. และ 4 มม. เป็นความหนาที่พบบ่อยที่สุดสำหรับการใช้งานด้านหน้าอาคาร รูปแบบคอยล์แกน แทนที่จะใช้แผ่นตัด คือสิ่งที่ช่วยให้กระบวนการเคลือบมีปริมาณงานสูงอย่างต่อเนื่อง และพื้นผิวพันธะที่สะอาด ปราศจากฟอง ซึ่งเป็นคุณลักษณะเฉพาะของแผง A2 คุณภาพสูง

ตัวชี้วัดคุณภาพที่สำคัญสำหรับการผลิตแผงคอมโพสิต A2

ผู้ผลิตที่ประเมินสายการผลิตควรประเมินความสามารถเทียบกับพารามิเตอร์คุณภาพที่กำหนดว่าแผงสำเร็จรูปผ่านการยอมรับจากลูกค้าและตามกฎระเบียบหรือไม่ เมตริกต่อไปนี้มีการอ้างอิงอย่างกว้างขวางที่สุดในข้อกำหนดเฉพาะของแผง A2

• ความแข็งแรงของการลอก — แรงที่ต้องใช้ในการแยกผิวโลหะออกจากแกน วัดเป็น N/mm ความแข็งแรงของการลอกที่สูงขึ้นบ่งบอกถึงการยึดเกาะที่คงทนมากขึ้น ข้อกำหนดทางอุตสาหกรรมสำหรับแผงเกรดด้านหน้าอาคารมักต้องการค่าที่สูงกว่าเกณฑ์ขั้นต่ำที่กำหนดไว้ในมาตรฐานผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้อง
• ความเรียบของแผง — ส่วนโค้งและส่วนโค้งวัดจากความยาวและความกว้างของแผง แผงส่วนหน้าอาคารที่มีส่วนโค้งมากเกินไปจะติดตั้งได้ยากและมองเห็นได้ในส่วนหน้าอาคารที่เสร็จแล้ว ทำให้เกิดข้อบกพร่องด้านสุนทรียภาพ ความคลาดเคลื่อนของความเรียบที่แคบเป็นตัวบ่งชี้โดยตรงของคุณภาพการควบคุมกระบวนการทำความร้อนและความเย็น
• ความแม่นยำของมิติ — ความยาว ความกว้าง และความหนาภายในเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่ระบุ โดยทั่วไป ±1 มม. สำหรับความยาวและความกว้าง และ ±0.2 มม. สำหรับความหนา
• อัตราข้อบกพร่องที่พื้นผิว — ฟองอากาศ รอยบุบ รอยขีดข่วน และการแยกขอบเป็นเปอร์เซ็นต์ของเอาต์พุตแผงทั้งหมด สายการผลิตที่ได้รับการออกแบบมาอย่างดีซึ่งทำงานด้วยพารามิเตอร์ที่ถูกต้องและคอยล์แกนคุณภาพสูงควรมีอัตราผลตอบแทนมากกว่า 95% ตามที่กำหนดโดยอุปกรณ์รุ่นที่สองในสภาพแวดล้อมการผลิต
• การปฏิบัติตามการจำแนกประเภทไฟ — แผงต้องได้รับการทดสอบตามมาตรฐานระดับชาติหรือนานาชาติที่เกี่ยวข้อง (เช่น EN 13501-1 ในยุโรป GB 8624 ในประเทศจีน) เพื่อยืนยัน A2 หรือการจำแนกประเภทที่เทียบเท่า สายการผลิตไม่ได้กำหนดการจำแนกประเภทของไฟ — ซึ่งขึ้นอยู่กับวัสดุหลัก — แต่คุณภาพการเคลือบที่สม่ำเสมอช่วยให้แน่ใจว่าชิ้นงานทดสอบเป็นตัวแทนของผลผลิต

แอปพลิเคชันที่ขับเคลื่อนความต้องการแผงคอมโพสิต A2

ตลาดทั่วโลกสำหรับแผงคอมโพสิต A2 เติบโตอย่างต่อเนื่อง นับตั้งแต่กฎระเบียบด้านความปลอดภัยจากอัคคีภัยในหลายประเทศได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวด หลังจากเหตุการณ์ไฟไหม้อาคารที่มีชื่อเสียงโด่งดังในปี 2010 ปัจจุบันส่วนการใช้งานหลายส่วนระบุ A2 หรือวัสดุที่ไม่ติดไฟเป็นข้อกำหนดด้านรหัส แทนที่จะเป็นข้อกำหนดด้านการออกแบบ

อาคารพักอาศัยแนวสูงและแนวกลาง

กรอบการกำกับดูแลในสหราชอาณาจักร จีน ออสเตรเลีย และเขตอำนาจศาลอื่นๆ ที่เพิ่มขึ้นในขณะนี้จำกัดหรือห้ามการใช้วัสดุหุ้มที่ติดไฟได้ซึ่งสูงกว่าเกณฑ์ความสูงที่กำหนด โดยทั่วไปอยู่ที่ 11 เมตรหรือ 18 เมตร ขึ้นอยู่กับกฎระเบียบ แผงคอมโพสิตโลหะ A2 เป็นหนึ่งในผลิตภัณฑ์หุ้มที่เป็นไปตามข้อกำหนดหลักสำหรับการใช้งานเหล่านี้

อาคารพาณิชย์และสถาบัน

สำนักงาน โรงแรม โรงพยาบาล โรงเรียน และศูนย์กลางการคมนาคมขนส่งอยู่ในประเภทอาคารที่ระบุโดยทั่วไปด้วยการหุ้ม A2 ทั้งสำหรับการปฏิบัติตามกฎระเบียบและเนื่องจากความปลอดภัยจากอัคคีภัยของอาคารที่มีการครอบครองในที่สาธารณะดึงดูดการตรวจสอบที่เข้มงวดมากขึ้นจากเจ้าของ บริษัทประกัน และหน่วยงานวางแผน

โครงสร้างพื้นฐานและสิ่งอำนวยความสะดวกทางอุตสาหกรรม

อุโมงค์ สถานีรถไฟใต้ดิน ภายในสนามบิน และโรงงานอุตสาหกรรมในห้องคลีนรูมยังใช้แผงคอมโพสิต A2 เพื่อการทนไฟ น้ำหนักเบา และความสะดวกในการติดตั้ง สกินโลหะให้ความทนทานและความสะอาดซึ่งบอร์ดทนไฟที่ไม่ใช่โลหะบริสุทธิ์ไม่สามารถเทียบได้

โครงการปรับปรุงและถมดิน

อาคารที่มีอยู่ซึ่งมีระบบหุ้มที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดแสดงถึงตลาดการหุ้มอาคารที่กำลังดำเนินอยู่ในหลายประเทศ แผงคอมโพสิต A2 มักถูกเลือกสำหรับการหุ้มซ้ำเนื่องจากสามารถติดตั้งทับโครงสร้างที่มีอยู่ได้โดยไม่ต้องดัดแปลงโครงสร้างที่สำคัญ ซึ่งช่วยลดต้นทุนโครงการและการหยุดชะงัก

เกี่ยวกับ JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd.

JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd. ตั้งอยู่ในเขตพัฒนาเศรษฐกิจ Jinhu เมืองหวยอัน มณฑลเจียงซู ประเทศจีน ก่อตั้งขึ้นในปี 2547 บริษัทเป็นบริษัทในเครือของ Jiangsu Aludeco New Materials Co., Ltd., เครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ถือหุ้นทั้งหมด มีความเชี่ยวชาญในการวิจัยและพัฒนา การออกแบบ การผลิต และการขายสายการผลิตสำหรับวัสดุคอมโพสิตใหม่ๆ .

บริษัทได้พัฒนาสายการผลิตแผงคอมโพสิตโลหะ A2 รุ่นที่สองอย่างเป็นอิสระในปี 2555 โดยนำเสนอสถาปัตยกรรมการเคลือบแกนกลางแบบแยกที่ได้มาตรฐานในขณะนี้ ซึ่งช่วยลดอุปสรรคในการเข้าสู่ผู้ผลิตแผง A2 ทั่วโลก กลุ่มผลิตภัณฑ์รุ่นที่สามซึ่งเปิดตัวในปี 2019 ได้พัฒนาแพลตฟอร์มให้ล้ำหน้ายิ่งขึ้นด้วยเตาอบความร้อนอินฟราเรด ซึ่งประหยัดพลังงานได้มากกว่า 50% เมื่อเทียบกับระบบรุ่นที่สอง กว่าสองทศวรรษที่ผ่านมา บริษัทได้สั่งสมความรู้เชิงลึกเกี่ยวกับกระบวนการในสายการผลิตวัสดุคอมโพสิตประเภทต่าง ๆ โดยมีทั้งการออกแบบอุปกรณ์และการสนับสนุนกระบวนการอย่างต่อเนื่องที่ได้รับแจ้งจากประสบการณ์การผลิตจริงภายในกลุ่มบริษัทเดียวกัน