สายการผลิตหนัง PU มีการผลิตอย่างไร?

สายการผลิตหนัง PU ผลิตขึ้นโดยการบูรณาการลำดับของเครื่องจักรเฉพาะทาง — สถานีเคลือบ, เตาอบแห้ง, เครื่องเคลือบ, เครื่องอัดลายนูน และระบบม้วน — ให้เป็นกระบวนการอินไลน์ต่อเนื่องที่เปลี่ยนผ้าหรือซับสเตรตที่ไม่ทอให้เป็นผลิตภัณฑ์หนังสังเคราะห์โพลียูรีเทนสำเร็จรูป ลำดับการผลิตหลักเกี่ยวข้องกับการใช้เรซินโพลียูรีเทนหนึ่งชั้นขึ้นไปกับพื้นผิวฐาน การบ่มการเคลือบในเตาอบที่ควบคุมอุณหภูมิ การเคลือบชั้นเพิ่มเติมตามที่ต้องการ จากนั้นใช้การรักษาพื้นผิว เช่น การพิมพ์ลายนูน การพิมพ์ หรือการตกแต่งขั้นสุดท้าย เพื่อให้ได้ความสวยงามและคุณสมบัติการทำงานตามที่ต้องการ สายการผลิตได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมให้เป็นระบบบูรณาการมากกว่าเครื่องจักรแต่ละเครื่อง โดยสายการผลิตทั้งหมดได้รับการออกแบบตามกลุ่มผลิตภัณฑ์เฉพาะ ความเร็วเอาต์พุต และวิธีการเคลือบที่ผู้ผลิตกำหนด

มีกระบวนการผลิตหลักสองขั้นตอนที่ใช้ในการผลิตหนัง PU: กระบวนการแห้ง (เรียกอีกอย่างว่าวิธีการเคลือบถ่ายโอน) และกระบวนการเปียก (เรียกอีกอย่างว่าวิธีการเคลือบโดยตรงหรือการแข็งตัว) แต่ละแห่งต้องการสายการผลิตที่มีการกำหนดค่าแตกต่างกันโดยมีอุปกรณ์ที่แตกต่างกัน การกำหนดค่าเตาอบ และระบบการประมวลผลทางเคมีที่แตกต่างกัน โรงงานหนัง PU ที่ทันสมัยส่วนใหญ่ดำเนินการสายการผลิตประเภทใดประเภทหนึ่งโดยเฉพาะหรือติดตั้งสายการผลิตแยกกันสำหรับแต่ละกระบวนการเพื่อรองรับกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน การทำความเข้าใจวิธีสร้างสายการผลิตเหล่านี้และสิ่งที่ส่วนประกอบหลักแต่ละอย่างทำเป็นสิ่งสำคัญสำหรับทุกคนในการประเมินข้อกำหนดเฉพาะของสายการผลิต การออกแบบโรงงานผลิต หรือการประเมินศักยภาพด้านคุณภาพของการตั้งค่าการผลิตที่กำหนด

วิธีการผลิตสองวิธี: กระบวนการแบบแห้งกับกระบวนการแบบเปียก

ก่อนที่จะตรวจสอบส่วนประกอบแต่ละส่วนของสายการผลิตหนัง PU สิ่งสำคัญคือต้องทำความเข้าใจวิธีการผลิตโดยพื้นฐานสองวิธี เนื่องจากวิธีเหล่านี้ขับเคลื่อนการกำหนดค่าอุปกรณ์ที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิง

กระบวนการแบบแห้ง (วิธีการเคลือบแบบถ่ายโอน)

ในกระบวนการแห้ง PU เรซินจะถูกเคลือบบนกระดาษลอกซิลิโคนหรือฟิล์มลอกซิลิโคนในขั้นแรก ซึ่งมีพื้นผิวและลวดลายที่จะถ่ายโอนไปยังผลิตภัณฑ์หนังขั้นสุดท้าย กระดาษเคลือบจะผ่านเตาอบแห้งซึ่งตัวทำละลายจะระเหยออกไปและฟิล์ม PU จะแข็งตัว จากนั้นจึงทาชั้นกาวบนฟิล์ม PU ที่บ่มแล้ว และผ้าหรือซับสเตรตที่ไม่ทอจะถูกเคลือบลงบนกาวภายใต้แรงกด หลังจากการบ่ม กระดาษลอกออกจะถูกลอกออก โดยถ่ายโอนพื้นผิว PU — พร้อมด้วยพื้นผิวนูนจากกระดาษลอก — ไปยังพื้นผิวผ้า กระดาษลอกออกจะถูกกรอกลับเพื่อนำกลับมาใช้ใหม่ในรอบการผลิตหลายรอบ

กระบวนการแบบแห้งใช้สำหรับหนัง PU แฟชั่นคุณภาพสูงส่วนใหญ่สำหรับรองเท้า กระเป๋าถือ เบาะเฟอร์นิเจอร์ และการตกแต่งภายในรถยนต์ ช่วยให้สามารถควบคุมลักษณะพื้นผิว ความหนาของชั้น และพื้นผิวได้อย่างแม่นยำ สายหนัง PU แบบกระบวนการแห้งมาตรฐานทำงานที่ความเร็ว 8 ถึง 25 เมตรต่อนาที ขึ้นอยู่กับความหนาของชั้นเคลือบและความยาวของเตาอบ

กระบวนการเปียก (วิธีการแข็งตัว)

ในกระบวนการแบบเปียก เรซิน PU ที่ละลายในตัวทำละลายไดเมทิลฟอร์มาไมด์ (DMF) จะถูกเคลือบโดยตรงบนพื้นผิวผ้า จากนั้นจึงผ่านอ่างน้ำที่มีส่วนผสมของน้ำ DMF เมื่อผ้าเคลือบผ่านอ่างอาบน้ำ น้ำจะแทนที่ DMF ในสารเคลือบ ส่งผลให้ PU จับตัวเป็นก้อนเป็นโครงสร้างจุลภาคคล้ายฟองน้ำที่มีรูพรุน โดยมีพื้นผิวคล้ายกับโครงสร้างลายเกรนภายในของหนังแท้ จากนั้น ผ้าจะผ่านถังล้างน้ำเพื่อกำจัด DMF ที่ตกค้าง ตามด้วยเตาอบแห้งเพื่อกำจัดน้ำ และสุดท้ายจะผ่านขั้นตอนการบำบัดพื้นผิว

กระบวนการเปียกผลิตหนัง PU ที่มีการระบายอากาศที่เหนือกว่า ความนุ่มนวล และให้ความรู้สึกเหมือนหนังที่เป็นธรรมชาติมากขึ้น ทำให้เป็นที่นิยมสำหรับซับในรองเท้าระดับไฮเอนด์ ถุงมือกีฬา และการใช้งานเฟอร์นิเจอร์บางอย่าง อย่างไรก็ตาม จำเป็นต้องมีระบบการกู้คืน DMF ที่ครอบคลุมเพื่อให้สอดคล้องกับข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อม ซึ่งทำให้สายการผลิตแบบเปียกมีความซับซ้อนและใช้เงินทุนมากกว่ากระบวนการเทียบเท่าแบบแห้งอย่างมีนัยสำคัญ สายการผลิตเปียกต้องใช้หน่วยกู้คืน DMF ที่สามารถเรียกคืน DMF ที่ใช้ไปแล้วได้มากกว่า 95% เพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานการปล่อยทิ้งสิ่งแวดล้อมในเขตอำนาจศาลการผลิตส่วนใหญ่

สถานีอุปกรณ์หลักในสายหนัง PU แบบกระบวนการแห้ง

สายการผลิตหนัง PU แบบกระบวนการแห้งที่สมบูรณ์ได้รวมสถานีเฉพาะทางหลายแห่งไว้ในขั้นตอนการผลิตต่อเนื่องเพียงขั้นตอนเดียว โดยทั่วไปแล้วเส้นจะขยายออกไป ความยาวรวม 60 ถึง 150 เมตร ขึ้นอยู่กับจำนวนสถานีเคลือบ ความยาวของเตาอบ และชุดตกแต่งเสริมที่รวมอยู่ด้วย แต่ละสถานีทำหน้าที่เฉพาะที่สร้างผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายทีละชั้น

ปล่อยสถานีคลี่คลายกระดาษ

ลำดับการผลิตเริ่มต้นที่แท่นคลายกระดาษสำหรับปล่อย โดยมีม้วนกระดาษเคลือบซิลิโคนขนาดใหญ่ — โดยทั่วไปมีความยาว 500 ถึง 2,000 เมตรต่อม้วน — จะถูกโหลดและคลายออกด้วยแรงตึงที่ควบคุมได้ไปยังเส้นทางการผลิตหลัก กระดาษลอกลายจะให้พื้นผิวสำหรับหนัง PU สำเร็จรูป: กระดาษลอกแบบต่างๆ มีลวดลายลายนูนที่แตกต่างกัน (ลายธรรมชาติ ลายกรวด ผิวเรียบ ลายจระเข้ ฯลฯ) ซึ่งจะถูกถ่ายโอนไปยังพื้นผิว PU อย่างถาวรในระหว่างกระบวนการเคลือบและเคลือบ สถานีคลี่คลายมีระบบควบคุมความตึงเพื่อรักษาความตึงของกระดาษที่ปล่อยออกมาอย่างต่อเนื่องเมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางม้วนลดลงในระหว่างการคลี่คลาย ป้องกันรอยยับหรือการลงทะเบียนผิดที่อาจก่อให้เกิดข้อบกพร่องที่พื้นผิวบนหนังสำเร็จรูป

สถานีเคลือบชั้นที่ 1 (ชั้นพื้นผิว / สีทับหน้า)

กระดาษลอกออกจะผ่านใต้หัวเคลือบชั้นแรก โดยมีการเคลือบโพลียูรีเทนเรซิน (สารเคลือบพื้นผิว) ที่มีความหนาแม่นยำ โดยทั่วไปหัวเคลือบจะเป็นเครื่องเคลือบแบบแท่งจุลภาค (หรือที่เรียกว่าเครื่องเคลือบแบบมีดทับม้วน) หรือเครื่องเคลือบแบบกราเวียร์โรล ขึ้นอยู่กับความหนืดของสูตร PU และความสม่ำเสมอของความหนาที่ต้องการ รูปทรงของเครื่องหมายจุลภาคสร้างความหนาของฟิล์มที่สม่ำเสมอและควบคุมได้ โดยรักษาช่องว่างที่แม่นยำระหว่างแถบเคลือบและพื้นผิวกระดาษที่ปล่อยออกมา ความหนาของผิวเคลือบโดยทั่วไปคือ 0.05 ถึง 0.15 มม นำไปใช้ในครั้งเดียวจากสูตรเรซิน PU ที่ออกแบบมาเป็นพิเศษสำหรับความแข็งของพื้นผิว ความทนทานต่อสารเคมี และความสามารถในการสี เรซินประกอบด้วยสารให้สี สารเชื่อมโยงข้าม และสารเติมแต่งเชิงฟังก์ชัน (สารเพิ่มความคงตัวของรังสียูวี สารป้องกันรอยขีดข่วน สารป้องกันเชื้อรา) ผสมก่อนการเคลือบ

เตาอบแห้งเครื่องแรก

หลังจากสถานีเคลือบแรก กระดาษเคลือบจะเข้าสู่เตาอบแห้งเครื่องแรก — เตาอบลมบังคับหลายโซนที่จะกำจัดตัวทำละลาย (โดยทั่วไปคือ DMF, MEK, โทลูอีน หรือตัวทำละลายแบบน้ำ ขึ้นอยู่กับระบบเรซิน) และบ่มฟิล์ม PU เตาอบจะแบ่งออกเป็นโซนอุณหภูมิ — โดยทั่วไป สามถึงห้าโซนตั้งแต่ 80°C ถึง 150°C — ที่ค่อยๆ เพิ่มอุณหภูมิจากทางเข้าไปยังทางออก โปรไฟล์อุณหภูมิไล่ระดับนี้มีความสำคัญ: หากอุณหภูมิสูงขึ้นเร็วเกินไป ตัวทำละลายที่ติดอยู่ภายในสารเคลือบเปียกจะเดือดและทำให้เกิดฟองหรือรูเข็มในฟิล์มที่บ่มแล้ว ความยาวของเตาอบคำนวณตามความเร็วของเส้นและเวลาที่จำเป็นสำหรับการระเหยตัวทำละลายและการก่อตัวของฟิล์มโดยสมบูรณ์ — โดยทั่วไปความยาวของเตาอบครั้งแรกคือ 15 ถึง 30 เมตร อากาศเสียที่ใช้ตัวทำละลายจากเตาอบจะถูกรวบรวมและบำบัดผ่านหน่วยนำตัวทำละลายหรือตัวออกซิไดซ์แบบเร่งปฏิกิริยา ก่อนที่จะปล่อยออกสู่บรรยากาศ ตามข้อบังคับการปล่อยสารอินทรีย์ระเหย (VOC)

สถานีเคลือบที่สอง (และตัวเลือกที่สาม) — ชั้นกลาง

หลังจากเตาอบชั้นแรก ชั้นพื้นผิวที่บ่มแล้วจะกลับสู่อุณหภูมิโดยรอบผ่านส่วนทำความเย็น และจากนั้นจะผ่านไปใต้หัวเคลือบชั้นที่สองซึ่งมีการเคลือบ PU เรซินชั้นกลาง โดยทั่วไปจะเป็นสูตรโฟมหรือนุ่มกว่าที่ช่วยเพิ่มความหนา ความนุ่ม และเนื้อหนังให้กับหนังที่เสร็จแล้ว สายการผลิตบางสายการผลิตมีสถานีเคลือบแห่งที่สามสำหรับชั้นกลางที่สองหรือชั้นฟองกาว ชั้นกลางมักจะหนากว่าชั้นผิว โดยทั่วไปแล้ว 0.1 ถึง 0.3 มม. ต่อชั้น และอาจรวมการเกิดฟองเชิงกลหรือทางเคมีเพื่อสร้างโครงสร้างเซลล์ที่ปรับปรุงคุณสมบัติการกันกระแทกและการสัมผัสของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป สถานีเคลือบเพิ่มเติมแต่ละสถานีจะตามด้วยเตาอบแห้งของตัวเองที่มีความยาวและอุณหภูมิที่เหมาะสม

สถานีเคลือบกาว

ก่อนที่พื้นผิวผ้าจะติดเข้ากับชั้น PU บนกระดาษลอกออก จะมีการทากาวเคลือบ — ที่ด้านหลังของกองฟิล์ม PU หรือพื้นผิวผ้า ขึ้นอยู่กับการออกแบบกระบวนการ กาวเป็นเรซินยึดเกาะที่มี PU เป็นสูตรเพื่อให้เข้ากันได้กับทั้งการเคลือบ PU และซับสเตรตผ้า ต้องใช้ความหนาสม่ำเสมอและสม่ำเสมอ — โดยทั่วไป 0.02 ถึง 0.08 มม — และบ่มบางส่วน (เป็นสถานะไม่มีรสนิยมที่ดีแทนที่จะเซ็ตตัวเต็มที่) ในส่วนการทำให้แห้งสั้น เพื่อให้ยังคงยึดเกาะได้เพียงพอที่จะยึดเกาะอย่างแน่นหนาเมื่อใช้แรงกดในการเคลือบ การออกแบบสถานีเคลือบกาวมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อความแข็งแรงในการลอก — การเปลี่ยนแปลงของน้ำหนักเคลือบกาวเป็นสาเหตุหลักของความล้มเหลวในการแยกชั้นในหนัง PU สำเร็จรูป

สถานีเคลือบพื้นผิวผ้า

วัสดุที่เป็นผ้าหรือผ้าไม่ทอ — คลายออกจากแท่นคลายผ้าที่แยกจากกัน — จะถูกนำไปสัมผัสกับชั้นฟิล์ม PU ที่เคลือบด้วยกาวที่สถานีเคลือบ ลูกกลิ้งเคลือบคู่ใช้แรงกดที่ควบคุมเพื่อยึดผ้าเข้ากับฟิล์ม PU อย่างแน่นหนา แรงกดหยิก อุณหภูมิม้วน และความเร็วของเส้น ณ จุดนี้ เป็นพารามิเตอร์ที่สำคัญที่กำหนดความแข็งแรงของพันธะ ความเรียบของพื้นผิว และความเสถียรของมิติของวัสดุสำเร็จรูป โดยทั่วไปความดันลูกกลิ้งเคลือบจะอยู่ระหว่าง 0.2 ถึง 0.8 MPa ขึ้นอยู่กับน้ำหนักและความหนาของผ้า และพื้นผิวลูกกลิ้งอาจได้รับความร้อนถึง 80–120°C เพื่อช่วยกระตุ้นการทำงานของกาว คอมโพสิตที่รวมกัน — กระดาษลอกออก / ชั้น PU / กาว / ผ้า — ดำเนินต่อไปผ่านเตาอบหลังการเคลือบเพื่อการบ่มกาวขั้นสุดท้ายก่อนที่กระดาษลอกออกจะถูกแยกออกจากกัน

ปล่อยการแยกกระดาษและการกรอกลับ

หลังจากที่กาวแข็งตัวเต็มที่ คอมโพสิตจะผ่านไปรอบๆ ลูกกลิ้งแยกกระดาษ โดยที่กระดาษลอกออกจะถูกลอกออกจากพื้นผิวหนัง PU การแยกนี้เผยให้เห็นพื้นผิว PU ที่ทำเสร็จแล้ว — โดยมีพื้นผิว ระดับความมันวาว และสีที่กำหนดโดยกระดาษลอกออกและสูตรเรซิน PU ที่ใช้ — เป็นครั้งแรก กระดาษสำหรับปล่อยจะถูกกรอกลับลงบนแกนม้วนเพื่อนำกลับมาใช้ใหม่ในการผลิตครั้งต่อไป โดยทั่วไปแล้วกระดาษลอกซิลิโคนคุณภาพสูงสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ 20 ถึง 80 ครั้ง ก่อนที่สารเคลือบจะเสื่อมสภาพและต้องเปลี่ยนกระดาษ หนัง PU ที่ถูกเปิดเผยในขณะนี้ — มีแผ่นรองหลังและโดยให้พื้นผิวที่เสร็จแล้วหงายขึ้น — ยังคงเป็นการรักษาพื้นผิวและส่วนตกแต่งขั้นสุดท้ายของสายการผลิต

สถานีบำบัดพื้นผิวและตกแต่งสำเร็จ

หลังจากที่ฟิล์ม PU ถูกถ่ายโอนจากกระดาษที่ลอกออกไปยังซับสเตรตของผ้า หนัง PU พื้นฐานจะผ่านสถานีบำบัดพื้นผิวหลายชุดซึ่งจะลงสี พื้นผิว ความมันวาว และคุณสมบัติการทำงานในขั้นตอนสุดท้าย กระบวนการตกแต่งขั้นสุดท้ายเหล่านี้เปลี่ยนส่วนประกอบฐานให้เป็นหนัง PU ที่พร้อมจำหน่ายในตลาด โดยมีรูปลักษณ์และคุณลักษณะด้านประสิทธิภาพที่เฉพาะเจาะจงซึ่งเป็นที่ต้องการของการใช้งานขั้นสุดท้าย

การพิมพ์พื้นผิวและการแก้ไขสี

ลูกกลิ้งพิมพ์กราเวียร์หรือสถานีพิมพ์เฟล็กโซกราฟีจะเคลือบสีพื้นผิว ลวดลายตกแต่ง หรือชั้นแก้ไขสีบนพื้นผิว PU การพิมพ์แผ่นแม่พิมพ์ช่วยให้สามารถพ่นสีได้อย่างแม่นยำและทำซ้ำได้ในชั้นบาง ๆ — โดยทั่วไป 5 ถึง 30 ไมครอนต่อการผ่านสี — และสามารถสร้างลวดลายที่ซับซ้อน ลายไม้ เอฟเฟกต์หิน หรือการออกแบบเชิงนามธรรมบนพื้นผิว PU ได้ สายการพิมพ์หลายสีอาจรวมสถานีพิมพ์สามถึงหกสถานีตามลำดับ โดยมีส่วนทำให้แห้งสั้นหรือแห้งด้วยรังสียูวีระหว่างแต่ละสถานีเพื่อป้องกันการตกเลือดของสี

กดลายนูน

สำหรับหนัง PU ที่ต้องใช้พื้นผิวสามมิติโดยเฉพาะ เช่น ลายเกรน ลายขวาง การเจาะรู หรือรูปทรงพื้นผิวอื่นๆ จะมีการรวมสถานีปั๊มลายนูนไว้ในไลน์ เครื่องอัดลายนูนประกอบด้วยลูกกลิ้งลายนูนแบบให้ความร้อน (หรือแบบกดแบนสำหรับการใช้งานบางประเภท) ที่สลักด้วยลวดลายพื้นผิวที่ต้องการ ซึ่งจะกดพื้นผิว PU ที่ให้ความร้อนเพื่อให้เนื้อสัมผัสคงอยู่อย่างถาวร อุณหภูมิลูกกลิ้งลายนูนโดยทั่วไปอยู่ในช่วงตั้งแต่ 100°C ถึง 180°C โดยมีอุณหภูมิที่แม่นยำซึ่งกำหนดโดยจุดอ่อนตัวของสูตร PU เฉพาะที่ใช้ สำหรับหนัง PU ที่ผลิตด้วยกระบวนการแห้ง บางครั้งจะใช้การพิมพ์ลายนูนเพื่อเสริมหรือทำให้พื้นผิวที่ลอกออกจากกระดาษมีความคมขึ้น หรือเพื่อสร้างพื้นผิวที่แตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิงบนพื้นผิวผลิตภัณฑ์โดยการแทนที่รูปแบบกระดาษลอกออก

การเคลือบผิวด้านบนและการตกแต่งพื้นผิว

สถานีบำบัดพื้นผิวขั้นสุดท้ายจะทำการเคลือบทับหน้า — สูตร PU หรือโพลียูรีเทนสูตรน้ำที่มีความทนทานสูง ซึ่งช่วยปกป้องชั้นการพิมพ์และสีที่อยู่ด้านล่าง และกำหนดระดับความเงาของพื้นผิวขั้นสุดท้าย (ด้าน กึ่งเงา หรือเงาสูง) สีเคลือบด้านบนอาจรวมสารเติมแต่งที่ใช้งานได้ เช่น สารประกอบป้องกันรอยขีดข่วน สารที่ไม่ชอบน้ำ สารเคลือบป้องกันฝ้าสำหรับการใช้งานในยานยนต์ หรือการรักษาด้วยยาต้านจุลชีพสำหรับการใช้งานด้านการดูแลสุขภาพหรือสินค้ากีฬา โดยทั่วไปการทาสีทับหน้าจะใช้ลูกกลิ้งกราเวียร์หรือสเปรย์เคลือบด้วย ความหนาของฟิล์มสีแห้ง 5 ถึง 20 ไมครอน — บางพอที่จะรักษาความกระจ่างใสของพื้นผิวในขณะที่ให้การปกป้องพื้นผิวที่ทนทาน

แผนกทำความเย็นและปรับอากาศ

หลังจากผ่านส่วนเตาอบสุดท้ายของเส้นชัยแล้ว หนัง PU จะต้องทำให้เย็นลงจนถึงอุณหภูมิโดยรอบก่อนจะม้วน ส่วนการทำความเย็น - ทั้งชุดลูกกลิ้งระบายความร้อนด้วยน้ำหรืออุโมงค์ระบายความร้อนด้วยอากาศ - ช่วยลดอุณหภูมิวัสดุอย่างรวดเร็วจาก 80–140°C เหลือต่ำกว่า 40°C ขั้นตอนการทำความเย็นนี้ไม่ได้เป็นเพียงความสะดวกในทางปฏิบัติเท่านั้น แต่ยังจำเป็นสำหรับความเสถียรของมิติอีกด้วย แผลหนัง PU ในขณะที่ยังร้อนอยู่จะเกิดการเสียรูปถาวรเนื่องจากวัสดุหดตัวระหว่างการเย็นตัวในม้วน ทำให้เกิดการบิดเบี้ยวของพื้นผิว การเปลี่ยนแปลงของแรงตึง และความยากลำบากในการดำเนินการแปลงขั้นปลายน้ำ เช่น การตัดและการเคลือบ

ระบบการม้วน การตรวจสอบ และการควบคุมคุณภาพ

ในตอนท้ายของสายการผลิต หนัง PU ที่ทำเสร็จแล้วจะถูกตรวจสอบ วัด และพันเป็นม้วนเพื่อการขนส่งหรือการแปลงเพิ่มเติม ระบบการม้วนและการตรวจสอบที่รวมอยู่ในสายการผลิตหนัง PU สมัยใหม่มีความซับซ้อนมากกว่าเครื่องม้วนแบบหยิบขึ้นธรรมดาอย่างมาก

ระบบตรวจจับข้อบกพร่องแบบออนไลน์

ระบบกล้องความเร็วสูงที่ติดตั้งอยู่เหนือเส้นทางการผลิตจะสแกนพื้นผิวหนัง PU ที่กำลังเคลื่อนไหวแบบเต็มความกว้างอย่างต่อเนื่อง เพื่อหาข้อบกพร่อง เช่น รูเข็ม การข้ามการเคลือบ การแปรผันของสี การปนเปื้อนของพื้นผิว การขัดข้องของนูน หรือฟองเคลือบ ระบบกล้องประมวลผลภาพด้วยความเร็วบรรทัดโดยใช้ซอฟต์แวร์วิเคราะห์ภาพอัตโนมัติที่เปรียบเทียบแต่ละเฟรมกับมาตรฐานคุณภาพอ้างอิง ทำเครื่องหมายและทำเครื่องหมายบริเวณที่มีข้อบกพร่องด้วยอิงค์เจ็ตหรือฉลากกาว การตรวจสอบอัตโนมัตินี้ช่วยให้ผู้ดำเนินการม้วนสามารถตัดส่วนที่ชำรุดออกหรือแยกม้วนคุณภาพต่ำโดยไม่ทำให้สายการผลิตหลักช้าลง ระบบการตรวจสอบด้วยแสงสมัยใหม่สามารถตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวที่มีขนาดเล็กเพียงเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5 มม ด้วยความเร็วสายสูงสุด 30 เมตรต่อนาที

การวัดความหนาและการวัดความกว้าง

เกจวัดความหนาแบบอินไลน์ — โดยทั่วไปแล้วจะเป็นเซ็นเซอร์สามเหลี่ยมด้วยเลเซอร์หรือเบตาเรย์ — วัดความหนารวมของหนัง PU สำเร็จรูปตลอดทั้งความกว้างของหนังอย่างต่อเนื่อง และบันทึกข้อมูลเทียบกับตำแหน่งและเวลา ข้อมูลนี้จะถูกบันทึกไว้ในระบบการจัดการการผลิต และใช้เพื่อตรวจสอบว่าความหนาของการเคลือบอยู่ภายในข้อกำหนด เพื่อตรวจจับการเคลื่อนตัวของกระบวนการที่ต้องแก้ไข และเพื่อสร้างบันทึกการตรวจสอบย้อนกลับสำหรับม้วนการผลิตแต่ละม้วน เซ็นเซอร์ตรวจจับขอบจะวัดและบันทึกความกว้างที่เสร็จแล้วของแต่ละม้วนไปพร้อมๆ กัน เพื่อให้มั่นใจว่าสอดคล้องกับข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า และเปิดใช้งานการแจ้งเตือนอัตโนมัติหากการตัดขอบทำงานไม่ถูกต้อง

สถานีคดเคี้ยวที่ควบคุมความตึง

หนัง PU ที่ทำเสร็จแล้วจะถูกพันบนกระดาษแข็งหรือแกนโลหะด้วยการควบคุมความตึงอย่างแม่นยำ ซึ่งจะลดลงเมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางม้วนเพิ่มขึ้น — รูปแบบการม้วนที่เรียกว่าการควบคุมความตึงแบบเทเปอร์ ขดลวดที่มีแรงดึงคงที่จะส่งผลให้ชั้นในของม้วนขนาดใหญ่ถูกพันแน่นกว่าชั้นนอก ทำให้เกิดการไล่ระดับความเค้นภายในที่ทำให้ม้วนกล้องโทรทรรศน์ยุบตัวหรือเกิดรอยตึงถาวรระหว่างการเก็บรักษา การควบคุมความตึงของเทเปอร์ช่วยให้มั่นใจถึงความเค้นในการพันที่สม่ำเสมอตลอดทั้งม้วน ทำให้ม้วนที่คลายออกอย่างหมดจดและไม่มีการบิดเบือนในกระบวนการแปลงดาวน์สตรีม ม้วนหนัง PU สำเร็จรูปมักจะมีน้ำหนัก 200 ถึง 800 กก และบรรจุวัสดุได้ยาว 50 ถึง 300 เมตรต่อม้วน ขึ้นอยู่กับความหนาและน้ำหนักผ้า

ข้อมูลจำเพาะของอุปกรณ์ที่สำคัญสำหรับสายการผลิตหนัง PU ที่สมบูรณ์

ตารางต่อไปนี้สรุปสถานีอุปกรณ์หลักของสายการผลิตหนัง PU แบบแห้ง ข้อมูลจำเพาะหลัก และพารามิเตอร์ที่สำคัญที่กำหนดคุณภาพผลิตภัณฑ์ในแต่ละขั้นตอน

การกำหนดค่าสายการผลิตแบบเปียก: ความแตกต่างที่สำคัญในอุปกรณ์

กระบวนการเปียก สายการผลิตหนังพียู แบ่งปันแนวคิดเกี่ยวกับอุปกรณ์บางอย่างกับกระบวนการแห้ง เช่น หัวเคลือบ เตาอบแห้ง ระบบขดลวด แต่รวมถึงส่วนประกอบเพิ่มเติมหลักๆ หลายประการโดยเฉพาะเกี่ยวกับเคมีการจับตัวเป็นลิ่มของกระบวนการ

สถานีเคลือบโดยตรงบนผ้า

ในกระบวนการแบบเปียก หัวเคลือบจะใช้สารละลาย PU-DMF โดยตรงบนพื้นผิวผ้าที่กำลังเคลื่อนที่ — โดยทั่วไปจะเป็นผ้าโพลีเอสเตอร์หรือไนลอนแบบไม่ทอ ความหนืดของการเคลือบจะสูงกว่าในสูตรกระบวนการแห้ง และช่องว่างของใบมีดได้รับการตั้งค่าเพื่อให้ได้ความหนาเคลือบทั้งหมดที่ต้องการในขั้นตอนสุดท้ายในการผ่านครั้งเดียว — โดยทั่วไปจะมีความหนาเคลือบรวม 0.3 ถึง 1.5 มม สำหรับชั้นกระบวนการเปียก จะมีความหนามากกว่าชั้นกระบวนการแห้งแต่ละชั้นอย่างมาก

ระบบอาบน้ำแข็งตัว

ผ้าเคลือบจะเข้าสู่อ่างจับตัวเป็นก้อนทันที ซึ่งเป็นถังที่บรรจุส่วนผสมของ DMF และน้ำ โดยคงไว้ที่ความเข้มข้นและอุณหภูมิที่ควบคุม ในขณะที่ผ้าเคลือบเคลื่อนตัวช้าๆ ผ่านอ่าง น้ำจะกระจายเข้าสู่การเคลือบ PU ในขณะที่ DMF กระจายออกไป กระตุ้นให้เกิดการแข็งตัว (แข็งตัว) ของ PU เข้าไปในโครงสร้างจุลภาคที่มีรูพรุนซึ่งมีลักษณะเฉพาะ ความเข้มข้นของอ่าง — อัตราส่วนของ DMF ต่อน้ำ — เป็นพารามิเตอร์กระบวนการที่สำคัญ: ความเข้มข้นของ DMF ในอ่างแข็งตัวทั่วไปอยู่ระหว่าง 15% ถึง 30% . ความเข้มข้นของ DMF ที่สูงขึ้นจะสร้างโครงสร้างรูพรุนที่ละเอียดและหนาแน่นยิ่งขึ้น ความเข้มข้นที่ลดลงจะทำให้โครงสร้างหยาบและเปิดกว้างมากขึ้น โดยทั่วไประยะเวลาการคงตัวของผ้าในอ่างแข็งตัวคือ 5 ถึง 15 นาที โดยต้องใช้ถังอาบน้ำยาวที่มีความยาวทั้งหมด 30 ถึง 80 เมตร ที่ความเร็วของเส้นปกติ

ถังล้างน้ำ

หลังจากการแข็งตัว ผ้าเคลือบ PU จะมี DMF ตกค้างอย่างมีนัยสำคัญภายในโครงสร้างรูพรุน ซึ่งโดยทั่วไปแล้วจะมีเปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนัก ซึ่งจะต้องถูกกำจัดออกเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัยทางเคมี และเป็นไปตามมาตรฐานด้านสิ่งแวดล้อมและผลิตภัณฑ์ ผ้าจะไหลผ่านถังล้างน้ำแบบไหลย้อนหลายชุด ซึ่งปกติแล้วจะเรียงกันสี่ถึงแปดถัง ซึ่งจะค่อยๆ เจือจางและชะล้าง DMF ออกไป น้ำล้างจากถังจะถูกรวบรวมและป้อนเข้าระบบนำ DMF กลับมาใช้ใหม่ ส่วนการซักจะต้องลด DMF ที่ตกค้างในหนัง PU สำเร็จรูปให้เหลือต่ำกว่า 0.5% ของน้ำหนัก เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านคุณภาพผลิตภัณฑ์มาตรฐานสำหรับการใช้งานส่วนใหญ่

ระบบการกู้คืน DMF และการบำบัดสิ่งแวดล้อม

น้ำล้างที่เก็บจากถังซักมี DMF ในสารละลายเจือจาง เนื่องจาก DMF เป็นทั้งตัวทำละลายที่มีคุณค่าและเป็นสารที่ได้รับการควบคุมด้วยเหตุผลด้านสิ่งแวดล้อมและสุขภาพของพนักงาน การนำสารนี้กลับมาจากน้ำล้างจึงเป็นทั้งความจำเป็นทางเศรษฐกิจและด้านกฎระเบียบ ระบบนำ DMF ที่ใช้การกลั่นกลับมาใช้ใหม่จะประมวลผลน้ำล้างเพื่อแยก DMF ออกจากน้ำ นำ DMF กลับมาใช้ใหม่เพื่อเตรียมเรซิน และปล่อยน้ำสะอาดออกตามมาตรฐานการปล่อยน้ำเสีย สายการผลิตหนัง PU แบบเปียกที่ทันสมัย อัตราการฟื้นตัวของ DMF 95% ถึง 99% ของ DMF ที่นำมาใช้ตั้งแต่แรก ทำให้กระบวนการนี้ดำเนินไปได้ในเชิงเศรษฐกิจ แม้ว่าจะต้องใช้อุปกรณ์เพิ่มเติมก็ตาม

การอบแห้งและการรักษาพื้นผิว

หลังจากการซัก ผ้าเคลือบ PU จะผ่านเตาอบเพื่ออบแห้งเพื่อขจัดน้ำออกจากโครงสร้าง PU ที่มีรูพรุน การทำแห้งด้วยกระบวนการเปียกต้องใช้อุณหภูมิต่ำกว่าการบ่มด้วยกระบวนการแห้ง โดยทั่วไป 80°ซ ถึง 120°ซ — เนื่องจากโครงสร้าง PU ที่มีรูพรุนได้ก่อตัวขึ้นแล้ว และต้องการเพียงการกำจัดความชื้นเท่านั้น แทนที่จะบ่มด้วยตัวทำละลาย หลังจากการอบแห้ง หนัง PU ที่เป็นกระบวนการเปียกขั้นพื้นฐานจะผ่านการปรับสภาพพื้นผิว — ขัดให้เรียบพื้นผิว ตามด้วยขั้นตอนการพิมพ์ การเคลือบด้านบน และการทำให้นูนแบบเดียวกันที่ใช้ในกระบวนการแห้ง เพื่อให้ได้รูปลักษณ์และประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายที่ต้องการ

วัตถุดิบและบทบาทในการออกแบบสายการผลิต

วัตถุดิบที่ประมวลผลบนสายการผลิตหนัง PU ไม่ใช่อินพุตแบบพาสซีฟ — คุณสมบัติทางกายภาพและเคมีเฉพาะของวัตถุดิบจะกำหนดโดยตรงว่าจะต้องกำหนดค่าสายการผลิตอย่างไร อุณหภูมิและความตึงเครียดที่อุปกรณ์ต้องจัดการ และระบบควบคุมคุณภาพใดที่จำเป็น การทำความเข้าใจวัตถุดิบหลักจะให้ความกระจ่างว่าเหตุใดข้อกำหนดเฉพาะของสายการผลิตจึงแตกต่างกันระหว่างผู้ผลิตและประเภทผลิตภัณฑ์

• เรซินโพลียูรีเทน: มีจำหน่ายในรูปแบบตัวทำละลาย น้ำ และสูตรของแข็ง 100% PU ที่ใช้ตัวทำละลายนำเสนอคุณสมบัติที่หลากหลายที่สุดและยังคงโดดเด่นในสายการผลิตทั่วไป PU สูตรน้ำถูกนำมาใช้มากขึ้นในสายการผลิตที่คำนึงถึงสิ่งแวดล้อม แต่ต้องใช้ข้อกำหนดเฉพาะของเตาอบที่แตกต่างกัน (การจัดการไอน้ำ ระยะเวลาในการทำให้แห้งนานขึ้น) และทำให้เกิดลักษณะพื้นผิวที่แตกต่างกันบ้าง The resin viscosity at application temperature determines the coating method — high-viscosity resins suit comma-bar coating; เรซินความหนืดต่ำเหมาะกับการใช้งานแบบม้วนกราเวียร์
• พื้นผิวผ้า: โพลีเอสเตอร์แบบทอ โพลีเอสเตอร์แบบถัก โพลีเอสเตอร์ไม่ทอ หรือผ้าไม่ทอแบบไมโครไฟเบอร์แบบแยกเป็นประเภทวัสดุพิมพ์หลัก แต่ละประเภทมีลักษณะการยืดตัว น้ำหนัก และพื้นผิวที่แตกต่างกัน ซึ่งส่งผลต่อข้อกำหนดการควบคุมแรงตึงในสายการผลิต พื้นผิวที่ทอหนักจำเป็นต้องมีความสามารถในการคลี่คลายความตึงของผ้าที่สูงขึ้น ผ้าถักแบบยืดจำเป็นต้องมีระบบควบคุมแรงดึงแบบลอยตัวเพื่อป้องกันการบิดเบี้ยว
• กระดาษออก: กระดาษลอกจะกำหนดพื้นผิวและความมันวาวของหนัง PU ที่ผ่านการอบแห้ง กระดาษมีจำหน่ายในรูปแบบต่างๆ หลายร้อยรูปแบบ — ลายไม้ธรรมชาติ ลายเกรนแก้ไข ความมันเงาแบบสิทธิบัตร หนังกลับ — พร้อมการเคลือบซิลิโคนที่มีแรงปลดต่างกัน กระดาษจะต้องรักษาความเสถียรของมิติตลอดช่วงอุณหภูมิของเตาอบแห้ง ซึ่งจำกัดวัสดุฐานกระดาษไว้เฉพาะกับกระดาษคราฟต์หนาหรือพื้นผิวฟิล์มโพลีเอสเตอร์สำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูง
• สีและสารเติมแต่ง: PU เรซินเป็นเม็ดสีโดยใช้สารสีที่เข้ากันได้กับโพลีเมอร์ซึ่งกระจายอยู่ในเรซินตัวพา ระบบสีต้องเข้ากันได้กับทั้งเคมี PU และสีเคลือบด้านบนขั้นปลายน้ำ — การตกสีจากเม็ดสีที่มีความเสถียรต่ำไปจนถึงชั้นสีเคลือบด้านบนถือเป็นความล้มเหลวด้านคุณภาพที่อาจทำให้การผลิตทั้งหมดไม่เป็นไปตามข้อกำหนด มีการเพิ่มตัวดูดซับรังสียูวี สารต้านอนุมูลอิสระ สารเพิ่มความคงตัวในการต่อต้านไฮโดรไลซิส และสารหน่วงการติดไฟ เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์สำหรับตลาดปลายทางเฉพาะ

ระบบอัตโนมัติในสายการผลิต ระบบควบคุม และการบูรณาการอุตสาหกรรม 4.0

สายการผลิตหนัง PU สมัยใหม่เป็นระบบอัตโนมัติขั้นสูง ซึ่งการประสานงานของลูกกลิ้งที่ขับเคลื่อนอย่างอิสระ หัวเคลือบ โซนเตาอบ และเครื่องมือตรวจสอบหลายสิบตัวได้รับการจัดการโดยระบบควบคุม PLC และ SCADA ในตัว สถาปัตยกรรมระบบอัตโนมัติของสายการผลิตมีความสำคัญต่อคุณภาพและประสิทธิภาพการผลิตพอๆ กับตัวอุปกรณ์ทางกล

Tension Control Architecture

การจัดการแรงดึงเป็นความท้าทายในการควบคุมส่วนกลางของสายการผลิตหนัง PU เนื่องจากวัสดุจะเปลี่ยนคุณสมบัติเชิงกล เช่น ความแข็ง การยืดตัว และความหนาแน่น ในขณะที่เคลือบ ตากแห้ง เคลือบ และบำบัดที่แต่ละสถานี แต่ละส่วนของเส้นจะต้องรักษารางวัสดุให้มีแรงดึงที่เหมาะสมกับสถานะปัจจุบันและขั้นตอนกระบวนการ โดยไม่ยืดซับสเตรตมากเกินไป (ซึ่งจะทำให้ความยาวของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปบิดเบี้ยว) หรือทำให้รางตึงน้อยเกินไป (ซึ่งจะทำให้เกิดรอยยับและข้อผิดพลาดในการติดตาม) สายหนัง PU ที่ทันสมัยใช้การควบคุมแรงตึงแบบโซนต่อโซนพร้อมลูกกลิ้งนักเต้นและโหลดเซลล์ที่ให้การตอบสนองแรงตึงตามเวลาจริงไปยังระบบขับเคลื่อน โดยรักษาความตึงเครียดภายใน ±3% ของค่าที่ตั้งไว้ ในทุกความเร็วการทำงานและระหว่างการเร่งความเร็วและลดความเร็วชั่วคราว

การจัดการอุณหภูมิเตาอบ

แต่ละโซนของเตาอบจะถูกควบคุมอย่างอิสระโดยตัวควบคุมอุณหภูมิ PID พร้อมการตอบสนองของเทอร์โมคัปเปิล โดยจะรักษาอุณหภูมิที่ตั้งไว้ภายใน ±2°C ถึง ±5°C ตลอดความกว้างของเตาอบ ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิแบบข้ามเตาอบ — ความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างศูนย์กลางและขอบของเตาอบ ณ จุดใดๆ ตามความยาว — เป็นข้อกำหนดที่สำคัญ เนื่องจากการอบแห้งที่ไม่สม่ำเสมอทำให้เกิดคุณสมบัติของพื้นผิวที่ไม่สม่ำเสมอตลอดความกว้างของราง เตาอบประสิทธิภาพสูงใช้รูปทรงหัวฉีดและการออกแบบการไหลเวียนของอากาศที่ออกแบบมาโดยเฉพาะเพื่อให้เกิดความสม่ำเสมอของอุณหภูมิในเตาอบแบบข้าม ดีกว่า ±3°C เจาะได้กว้างถึง 2,000 มม.

การจัดการสูตรและการตรวจสอบย้อนกลับการผลิต

ระบบ SCADA จัดเก็บสูตรการผลิต — ชุดพารามิเตอร์กระบวนการที่สมบูรณ์สำหรับผลิตภัณฑ์แต่ละประเภท — ไว้ในฐานข้อมูลที่เข้าถึงได้จาก HMI เมื่อการผลิตเปลี่ยนจากผลิตภัณฑ์หนึ่งไปยังอีกผลิตภัณฑ์หนึ่ง ผู้ปฏิบัติงานจะเลือกสูตรใหม่ และระบบจะปรับพารามิเตอร์กระบวนการทั้งหมดให้เป็นข้อกำหนดใหม่โดยอัตโนมัติ รวมถึงอุณหภูมิเตาอบ ช่องว่างของหัวเคลือบ ความดันลูกกลิ้งเคลือบ อุณหภูมิการนูน และโปรไฟล์ความตึงของขดลวด พารามิเตอร์กระบวนการทั้งหมดจะถูกบันทึกอย่างต่อเนื่องตามเวลา ข้อมูลประจำตัวของม้วน และลำดับการผลิต ทำให้เกิดบันทึกการตรวจสอบย้อนกลับที่สมบูรณ์สำหรับหนัง PU ทุกเมตรที่ผลิต ข้อมูลนี้สนับสนุนข้อกำหนดของระบบการจัดการคุณภาพ และช่วยให้สามารถวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงได้อย่างรวดเร็ว เมื่อลูกค้ารายงานปัญหาด้านคุณภาพเทียบกับชุดการผลิตเฉพาะ

ระบบสิ่งแวดล้อม: การควบคุมสารอินทรีย์ระเหย การนำตัวทำละลายกลับมาใช้ใหม่ และการบำบัดน้ำเสีย

การผลิตหนัง PU เกี่ยวข้องกับตัวทำละลายและสารเคมีในกระบวนการผลิตจำนวนมาก ซึ่งต้องได้รับการจัดการตามกฎระเบียบด้านสิ่งแวดล้อม ระบบด้านสิ่งแวดล้อมไม่ใช่การเพิ่มเติมส่วนต่อพ่วงให้กับกลุ่มผลิตภัณฑ์หนัง PU — แต่เป็นส่วนประกอบสำคัญหากปราศจากระบบดังกล่าว จะทำให้สายการผลิตไม่สามารถทำงานได้อย่างถูกกฎหมายในเขตอำนาจศาลการผลิตส่วนใหญ่

• การรวบรวมและบำบัดไอเสียด้วยตัวทำละลาย (กระบวนการแห้ง): เตาอบแห้งทั้งหมดถูกต่อท่อไปยังระบบรวบรวมไอเสียแบบรวมศูนย์ อากาศเสียที่ใช้ตัวทำละลายจะถูกประมวลผลผ่านหน่วยนำตัวทำละลายกลับมาใช้ใหม่ (การดูดซับถ่านกัมมันต์พร้อมการสร้างไอน้ำใหม่สำหรับ MEK/โทลูอีน) หรือตัวออกซิไดเซอร์แบบเร่งปฏิกิริยาที่แปลง VOCs เป็น CO2 และน้ำ ประสิทธิภาพการทำลายสาร VOC ของตัวเร่งปฏิกิริยาออกซิไดเซอร์มักจะเกิน 98% , bringing exhaust emissions well within regulatory limits.
• ระบบกู้คืน DMF (กระบวนการเปียก): หน่วยนำกลับ DMF ที่ใช้การกลั่นจะประมวลผลน้ำล้างเพื่อแยกและทำให้ DMF เข้มข้นขึ้นให้มีความบริสุทธิ์ที่เหมาะสมสำหรับการนำกลับมาใช้ใหม่ในการเตรียมเรซิน PU ซึ่งโดยทั่วไปแล้วจะนำ DMF กลับคืนที่ มีความบริสุทธิ์มากกว่า 99.5% จากกระบวนการกลั่น คอนเดนเสทที่ปนเปื้อน DMF ที่ตกค้างจะถูกรีไซเคิลกลับไปยังถังล้างแทนที่จะระบายออก
• การบำบัดน้ำเสีย (กระบวนการเปียก): น้ำที่ปล่อยออกมาจากกระบวนการนำ DMF กลับคืนมาจะมีปริมาณ DMF ในปริมาณเล็กน้อย และจะต้องได้รับการบำบัดในโรงบำบัดทางชีวภาพแบบตะกอนเร่งหรือระบบออกซิเดชันขั้นสูงก่อนจะปล่อยออกมา ระบบบำบัดจะต้องลดความเข้มข้นของ DMF ในน้ำที่ระบายออกให้ต่ำกว่าขีดจำกัดตามกฎข้อบังคับ - โดยทั่วไป ต่ำกว่า 3 มก./ลิตร DMF ในการจำหน่ายครั้งสุดท้าย ในเขตอำนาจศาลการผลิตที่สำคัญ
• เปลี่ยนไปใช้ระบบ PU แบบน้ำ: แรงกดดันด้านกฎระเบียบที่เพิ่มขึ้นเกี่ยวกับการใช้ตัวทำละลายและโดยเฉพาะอย่างยิ่ง DMF กำลังผลักดันการนำระบบเรซิน PU ที่ใช้น้ำมาใช้สำหรับสายการผลิตแบบแห้ง สายการผลิตสูตรน้ำต้องใช้เรซินที่ได้รับการปรับปรุงสูตรใหม่ การออกแบบเตาอบที่แตกต่างกัน (การจัดการไอน้ำมีความสำคัญ) และโดยทั่วไปแล้วการลงทุนที่สูงกว่า แต่ไม่จำเป็นต้องนำตัวทำละลายกลับมาใช้ใหม่ และลดการปล่อยสาร VOC ลงอย่างมาก การเปลี่ยนแปลงกำลังดำเนินอยู่และคาดว่าจะกลายเป็นเทคโนโลยีที่โดดเด่นในการผลิตหนัง PU ในทศวรรษหน้า

ปัจจัยที่กำหนดข้อกำหนดสายการผลิตและขนาดการลงทุน

ข้อกำหนดของ สายการผลิตหนังพียู — และด้วยเหตุนี้ต้นทุนทุน — จึงแตกต่างกันอย่างมากขึ้นอยู่กับกลุ่มผลิตภัณฑ์เฉพาะที่จะผลิต กำลังการผลิตที่ต้องการ และประสิทธิภาพและมาตรฐานคุณภาพที่ใช้กับตลาดเป้าหมาย ปัจจัยต่อไปนี้ผลักดันการตัดสินใจด้านข้อกำหนดที่สำคัญ

ระบบหนัง PU แบบกระบวนการแห้งขั้นพื้นฐานแบบบรรทัดเดียว — สถานีเคลือบหนึ่งหรือสองสถานี ระบบอัตโนมัติปานกลาง ความกว้างในการทำงานแคบกว่า — สามารถติดตั้งได้น้อยกว่าสายการผลิตระดับพรีเมียมเต็มรูปแบบอย่างมาก สายการผลิตความเร็วสูงที่มีคุณสมบัติครบถ้วนพร้อมสถานีเคลือบหลายสถานี ระบบอัตโนมัติที่ครอบคลุม การตรวจสอบอัตโนมัติ และระบบรักษาสิ่งแวดล้อมที่สมบูรณ์ แสดงถึงการลงทุนที่ใหญ่กว่ามาก แต่ให้กำลังการผลิต ความยืดหยุ่นของผลิตภัณฑ์ และความสม่ำเสมอด้านคุณภาพที่จำเป็นสำหรับการแข่งขันในตลาดยานยนต์ แฟชั่นระดับไฮเอนด์ และเฟอร์นิเจอร์ระดับพรีเมียมที่มาตรฐานคุณภาพวัสดุมีความเข้มงวด และข้อกำหนดการตรวจสอบจากลูกค้า OEM นั้นครอบคลุม